В самом начале разговора руководитель одного из важнейших подразделений крупнейшего белорусского деревообрабатывающего предприятия Максим Галабурда дал такое собственное определение термину качества, акцентируя внимание на том, что на конечный результат всегда и в любом производстве влияют десятки, сотни факторов. Так и в ОАО «Ивацевичдрев»: качество древесно-стружечной ламинированной плиты закладывается ещё на этапе приёмки сырья, производства полуфабрикатов, шлифованной плиты и, наконец, оценки характеристик ламинированного покрытия. Даже погодные условия прямиком влияют на качество, на производительность.
Одни этапы завязаны на других, на каждом из них работают люди, и от их подхода зависит многое, если не все. Поэтому в понимании опытного сотрудника Максима Галабурды, который за 10 лет работы на предприятии прошел серьезный путь от оператора до начальника отдела, качество закладывается каждым из сотрудников на разных этапах производства. И этот сложный процесс контролирует отдел, в составе которого трудятся чуть более двух десятков человек. Такая позиция собеседника во многом вторит идее и задачам, поставленным Главой государства в текущем Году качества. Ведь обеспечить конкурентоспособность национальной экономики мы можем, лишь сформировав личную ответственность за результаты своего труда.
– Максим Дмитриевич, предприятие производит более 360 тысяч м3 ДСП, 16 млн м2 ЛДСП, а ещё больше 200 тысяч изделий мебели в год. За качеством таких колоссальных объемов продукции следит ваша служба?
– В том числе. Я всегда говорю: ОТК – это не только качество, а качество – это не только ОТК. В структуре каждого цеха завода есть контролёры качества, они наши первые помощники. А все показатели, которые требуют специальных исследований, проверяет лаборатория отдела технического контроля. Коллектив лаборатории разбросан по цехам умышленно, так удобнее контролировать вверенный тебе продукт в режиме нон-стоп. Ведь инженеры-лаборанты, инженеры-химики и восемь лаборантов работают посменно и круглосуточно. Производство идет непрерывно, значит, и контроль должен быть постоянным. К слову, процент внутренней отбраковки и по плите, и по мебельным деталям в прошлом году у нас не превышал двух процентов. Лаборанты контролируют основные показатели, нормированные ГОСТом: изгиб, растяжение (разрыв) и отрыв наружного слоя плиты, а также дополнительные – плотность плиты и шереховатость её поверхности. Чем раньше мы выявим возможный брак, тем лучше. Также несколько лаборантов курируют вопросы экологичности нашего производства. И это тоже важная часть работы, мы должны быть экологичными и не вредить городу, в котором живём.
– ОТК – это не только качество, это Вы о чем?
– Чтобы понимать специфику нашего отдела, в нём нужно поработать! Во-первых, помимо контроля качества мы занимаемся претензионной работой, причем, как исходящей, так и входящей. Нам важно определить качественные характеристики поступающих на предприятие сырья и материалов, всего, что завязано в производственной цепочке. Вопросы к поставщикам возникают нередко. Отдел ведет работу и с рекламациями от наших партнёров, крупных заказчиков, реже – от частных лиц. Процент таких рекламаций очень мал – десятые, сотые процента от общего объёма. Частные рекламации нам передает отдел продаж, когда ответ на обращение зависит от результатов лабораторных испытаний. Во-вторых, за нами немалый пласт работы и с техническими нормативно-правовыми актами. Для того чтобы предприятие могло работать и осуществлять продажи в Беларуси и за её пределами, нам необходимо придерживаться требований ГОСТов, иметь необходимые сертификаты, соответствовать принятым стандартам. А иногда мы даже идем на усложнение задачи, когда требования клиента превышают установленные нормы. Так было с выпуском влагостойкой плиты типа Р3, которую заказчик использовал при производстве кухонь. Оформлением бумаг, а также с проведением аудитов занимаются ведущий инженер, инженеры технического контроля и инженер-метролог.
– В текущем году на предприятии ожидается запуск третьей линии ламинирования, которая позволит производить ламинированную плиту премиум-класса. Процессу запуска предшествует оформление соответствующих документов…
– Совершенно верно. Запуск третьей линии даст компании возможность производить 600 тыс. м2 премиальных плит в месяц, а это еще плюс 10 новых и уникальных структур и порядка 30 видов декора. Задача отдела сейчас – организовать работы по определению качественных характеристик поверхности этого уникального продукта, обеспечить соблюдение законодательства РБ «Об обеспечении единства измерений», а также распространить действие системы менеджмента качества, по сути, на новое производство. Дальше, скорее всего, предстоит регистрация деклараций о соответствии требованиям безопасности мебельной продукции, коллекций и изделий мебели из новой премиальной плиты. К слову о том, как стремительно мы развиваемся. Когда я пришел в отдел, за весь 2021 год мы зарегистрировали две коллекции новой мебели. Сейчас же за январь 2024-го мы уже зарегистрировали три коллекции. Столкнулись с новой задачей по соответствию нашей мебели с наличием мягких элементов требованиям пожарной безопасности. В этом году нас ждет аккредитация лаборатории, получение сертификата «Лесного эталона», это система добровольной лесной сертификации, подтверждающая ответственное происхождение древесины и других лесных ресурсов, а также продукции из них и ещё многое другое… Рутинная бумажная работа в понимании многих, но без неё мы не сможем продаваться, особенно за рубежом.
– Максим Дмитриевич, а что для вас качество, и с чего оно начинается?
– Я интересуюсь спецификой DFM-производства (проектирование для производства) и недавно прочёл на одном из сайтов интересную фразу: «Контроль не делает качество», то есть от того, как я, вы или кто-то ещё проверит любой продукт, его качество не улучшится. Не контролем единым оно достигается. Считаю, что на качество влияют три фактора: сырье и материалы, технология и дисциплина. Уверен ли я в качестве нашей продукции? Конечно, если у меня дома вся мебель нашего производства, и даже кухня из плиты BYSPAN. Кроме того, это отличная возможность протестировать собственную продукцию.
– Каково это, пройти путь от продавца и кассира до руководителя, и помогает ли это сейчас в работе?
– Да, я выпускник БГПУ им. М. Танка, и по образованию учитель географии. Ни дня не работал по профессии, но знания применяю во время велопрогулок по району – люблю именно такой релакс. Начинал продавцом у частников, работал учетчиком в ЖКХ, «наелся» там работой с документацией и выбрал более спокойную работу оператором на линии ламинирования в цехе по ламинированию ДСП и пропитке 250. Чтоб по графику и без цифр в голове. Но не вышло, уже через год я стал мастером цеха, потом инженером отдела, а два года назад начальником – и снова в голове цифры (смеется. – Авт.). Мне было сложно переключиться от работы в цеху, когда каждый день ты видел предметный результат работы, твоя смена устанавливала все новые мини-рекорды по производительности. В контроле качества все иначе, его измерить сложнее, но это очень важная вещь. Я рад командировкам и общению с людьми, новому опыту и сложным, но выполнимым стратегическим задачам. А мой цеховой опыт только в помощь. Он дает понимание, где и с чего начинается качество. Так, мой путь из цеха в аппарат управления – это далеко не единственный пример. Такова стратегия компании – растить свои кадры и давать возможность роста.
– Благодарю за разговор.
Наталья ГЕРБЕДЬ, фото автора.